Medidas e sugestões para resolver a porosidade subcutânea de peças fundidas

    A geração de poros subcutâneos é uma reação abrangente de operação inadequada de vários elos e procedimentos no processo de fundição. As razões para a formação são complexas e existem muitos fatores que influenciam. Todos estão envolvidos e todo processo deve despertar a atenção de todos.

1. Matérias-primas

1. É proibido o uso de matérias-primas com alto teor de titânio (Ti) e alumínio (AI), aço de alta liga, aço inoxidável, etc.

2. As matérias-primas com corrosão e oxidação graves, óleo, lodo de carvão e resíduos de areia devem ser limpos e usados.

3. Use matérias-primas úmidas e aquosas após a secagem. 4. Folhas finas de ferro (acessórios para tubos) com menos de 3 mm são proibidas de usar. 5. O comprimento das matérias-primas deve ser controlado em cerca de 300-400 mm.

2. Fundição de metal quente

1. Quando as matérias-primas são carregadas no forno, elas devem ser compactas e minimizar o espaço para reduzir a inalação e oxidação do metal quente.

2. Em cada forno de processo de fusão de ferro fundido, remova completamente a escória pelo menos 2-3 vezes e, após remover a escória, cubra o ferro fundido com o acúmulo de escória e materiais de isolamento a tempo de evitar o contato de longo prazo com o ferro fundido com ar para inalar e oxidar.

3. Para o ferro fundido, o tempo de espera em alta temperatura não deve exceder 10-15 minutos, caso contrário, a qualidade do ferro fundido será seriamente deteriorada e se tornará "água morta".

4. A temperatura de vazamento não deve ser inferior a 1540 ± 10 ℃. Após o vazamento, a escória deve ser removida a tempo e, ao mesmo tempo, coberta com um agente conservante de calor da escória para evitar que o ferro fundido resfrie e oxide.

5. Recarburizadores que não atendam aos padrões são proibidos.

3. Inoculantes

1. Deve ser cozido a 300-400 ℃ antes de usar para remover a umidade adsorvida e a água cristalina. 2. O tamanho da partícula do inoculante é de 5-10 mm. 3. O teor de alumínio do inoculante é inferior a 1%. 4. Derramando

1. Os sacos grandes e pequenos devem ser bem secos. Sacos úmidos são proibidos de usar. É estritamente proibido substituir a secagem por sacos de metal quente.

2. Aumente a temperatura de derramamento, despejo rápido em alta temperatura. Princípio de vazamento: lento-rápido-lento. A prática provou que aumentar a temperatura de vazamento em 30-50 ° C pode reduzir muito a ocorrência de porosidade. Ao despejar, o ferro fundido deve ser sempre preenchido com o jito, com fluxo contínuo no meio, de modo a estabelecer rapidamente a pressão estática do ferro fundido e resistir à intrusão do gás de interface.

3. Uma concha pequena de metal quente é proibida se a temperatura for inferior a 1350 ℃, ela deve ser usada após retornar ao forno para aumentar a temperatura. 4. Fortaleça o bloqueio e a proteção da escória e remova a incrustação de óxido a tempo de evitar que ela entre na cavidade. .

Quatro, mistura de areia

1. Controle estritamente a umidade da areia de moldagem, não mais do que 3.5%.

2. A permeabilidade ao ar da areia de moldagem é controlada em 130-180, a resistência à compressão úmida é 120-140 KPa, a taxa de compactação é de 35-38% e a dureza da superfície da areia de moldagem é> 90. 3. Use bentonita e pó de carvão de alta qualidade.

4. Adicione uma nova areia conforme necessário.

5. Ao final da mistura de areia todos os dias, o excesso de areia deve ser recuperado, e o misturador de areia deve ser cuidadosamente limpo e limpo.

Cinco, molde e modelagem

1. A superfície de partição do molde deve ser equipada com ranhuras ou aberturas de ventilação e câmaras de ar escuras para reduzir a pressão do gás.

 2. Adicione uma câmara de gás escura ao molde para reduzir a pressão do gás.

3. Polvilhe pó de criolita no canal ou núcleo de areia (a quantidade será determinada após passar no teste).

Seis, fazer núcleo

1. O conteúdo de água da areia de sílica é inferior a 0.2% e o conteúdo de lama é inferior a 0.3%.

2. Processo de fabricação do núcleo: antes da mistura da areia, a areia de sílica precisa ser aquecida a 25-35 ° C, primeiro adicione o componente 1 à areia e misture por 1-2 minutos, em seguida, adicione o componente 2 e continue misturando por 1-2 minutos. A quantidade de adição dos dois componentes é de 0.75% da fração de massa da areia.

3. Devido à alta sensibilidade do poliisocianato à água, o tempo de armazenamento do núcleo de areia preparado não deve exceder 24 horas.

4. Concentrações muito altas e quantidade residual de trietilamina podem causar poros subcutâneos nas peças fundidas.

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